Содержание материала

 ИЗГОТОВЛЕНИЕ И СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ Б-10

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

В основное оборудование, необходимое для изготовления двигателя Б-10, входят: токарно-винторезный и сверлильный станки, набор резцов и сверл, метчики и лерки для нарезки резьб диаметра 3 и 5 мм, а также набор слесарного оборудования. Кроме того, могут потребоваться паяльная лампа или сварочный аппарат для газовой сварки. Несомненно, что лучше пользоваться сварочным аппаратом и только в крайнем случае паяльной лампой.

При изготовлении деталей двигателя требуется уделять им большое внимание, так как из-за малых размеров деталей они легко могут быть приведены в негодное состояние. Такая деталь, как головка, вследствие сложности ее конфигурации требует особого внимания при изготовлении. Остановимся более подробно на изготовлении этой наиболее сложной детали двигателя и приведем примерную технологию ее изготовления.

Так как изготовление других деталей двигателя не представляет особой трудности, то об их технологии будет сказано очень кратко.

Изготовление головки

Головка состоит из внутренней части, выполненной в форме диффузора, внешней части, являющейся обтекателем, регулировочной иглы и подводящей топливной трубки вместе с приемным топливным бачком.

Изготовление внутренней части головки. Внутренняя часть головки изготовляется из дуралюмина. При этом основные работы производятся на токарно-винторезном станке. Сверление сквозного диаметрального отверстия под нарезку резьбы для иглы и подводящей топливной трубки на токарном станке не производится.

В качестве заготовки для внутренней части головки лучше всего использовать круглую поковку диаметром 60 мм. Длина поковки должна быть не менее 150 мм.

Последовательность операции при изготовлении внутренней части головки:

1. Изготовить заготовку диффузорной части.

2. Заложить заготовку в патрон и зажать кулачками.

3. Произвести обдирку по наружной площади до диаметра, равного 58 мм.

4. Произвести подрезку торцовой базовой поверхности.

5. Просверлить отверстие строго по центру в соответствии с размером диаметра, указанным в чертеже.

При выполнении этой операции следует ориентироваться по наименьшему диаметру диффузора и сверло выбирать на 0,5—0,6 мм меньше этого диаметра.

6. Изготовить шаблон выходной конусной части диффузора по форме, указанной в чертеже (сторона аа, см. рис. 17).

7. Заправить резец.

8. Установить резец в резцедержатель и повернуть поперечный суппорт на угол конуса (26,5°).

9. Расточить внутреннюю конусную поверхность диффузора, периодически контролируя конусность шаблоном.

10. Отшлифовать внутреннюю расточенную площадь диффузора.

11. Окончательно обработать место заготовки под резьбу.

12. Заточить резец под резьбу.

13. Настроить станок в соответствии с нарезаемой резьбой.

14. Нарезать резьбу, контролируя резьбу резьбомером.

15. Изготовить оправку с нарезкой резьбы для крепления диффузора.

16. Ввернуть в изготовленную оправку диффузор.

17. Расточить с внешней стороны диффузора кольцевую канавку — за местом посадки задней части обтекателя на глубину, указанную в чертеже (стенка б, см. рис. 17).

18. Изготовить шаблон по контуру верхней части диффузора.

19. Произвести токарную обработку внешней площади диффузора, периодически контролируя работу при помощи шаблона.

20. Произвести расточку цилиндрического пояска для посадки передней части обтекателя.

21. Изготовить шаблон для расточки передней внутренней части диффузора (сторона гг, см. рис. 17).

22. Изготовить шаблон для заправки резца и заправить резец.

23. Установить поперечный суппорт на угол конуса входной части.

24. Расточить конусную входную часть диффузора.

25. Расточить узкую часть диффузора под требуемый размер с помощью резца и завальцевать углы шабером.

26. Окончательно отшлифовать внутреннюю поверхность.

27. Просверлить сквозное отверстие под нарезку резьбы для регулировочной иглы и подводящей топливной трубки сверлом диаметром 2,7 мм.

28. Нарезать резьбу метчиком диаметром 3 мм.

Изготовление обтекателя. Обтекатель изготовляется из листового алюминия, способом выдавливания на токарном станке. Заготовка вырезается из листа толщиной 0,8—1,0 мм в форме диска диаметром 140 мм.

Последовательность операций при изготовлении обтекателя:

1. Изготовить стальную оправку по форме обтекателя. При изготовлении оправки рекомендуется сделать шаблон по форме, указанной в чертеже.

2. Вырезать заготовку из алюминиевого листа.

3. Изготовить оправку для подпора центром задней бабки (оправка представляет собой диск с углублением для центра).

4. Установить и зажать заготовку между оправками.

5. Запустить станок на 200 об/мин и выдавить обтекатель с помощью давила, добиваясь при этом гладкой поверхности (давило — рычаг с овальной зашлифованной концевой частью).

6. Отшлифовать внешнюю часть обтекателя.

7. Обрезать и подогнать кромки обтекателя по местам посадки на диффузоре.

8. Разметить и просверлить отверстия для прохода иглы и подводящей топливной трубки.

Изготовление подводящей топливной трубки

Подводящая топливная трубка изготовляется из латуни на токарном станке.

В качестве заготовки для трубки нужно использовать пруток диаметром 5—6 мм. Обработку рекомендуется начинать с просверливания отверстия диаметром 1,5 мм строго по центру. После этого на глубину, указанную на чертеже, рассверлить отверстие до диаметра 2,5 мм и затем обработать наружную поверхность заготовки. Необходимо при этом стремиться более точно обработать поверхность под резьбу, после чего отрезать трубку по размеру и нарезать резьбу. На расстоянии 1,5 мм от нижнего обреза трубки просверлить сквозное отверстие диаметром 2 мм для забора топлива. В ввернутом положении трубка должна упираться в усиливающий поясок диффузора своим буртиком, образованным разностью диаметров, причем обрез трубки, выходящий в узкую часть диффузора, должен находиться на 0,5—1 мм выше центра.

 Изготовление регулировочной иглы

Игла регулировки качества смеси изготовляется из 3-мм стальной проволоки. Заготовку необходимо выправить, сделать прямолинейной, а затем вложить в оправку, и, оставив конец, равный длине конусной части иглы, вместе с оправкой вставить в патрон. После этого нужно зажать кулачками заготовку и вручную, с помощью напильника, обработать ее по форме конуса и отшлифовать. Затем нужно нарезать резьбу на длине, указанной в чертеже, согнуть заготовку (иглу) под углом 90°, отрезать лишний конец и ввернуть в головку. Игла должна ввертываться в головку с небольшим натягом.

 Изготовление клапанной решетки

Клапанная решетка состоит из диска, клапанов, зажимной шайбы, стяжной шпильки, двух шайб и двух гаек. Можно использовать имеющиеся шпильки, гайки и шайбы, чтобы не изготовлять их. Вместо стяжной шпильки можно применить обычный болт такого же диаметра.

Изготовление диска

Диск клапанной решетки изготовляется из дуралюмина на токарном станке. Круглая поковка вставляется в патрон и обрабатывается по наружному диаметру под требуемый размер. Затем более тщательно обрабатывается торцовая поверхность заготовки и производится сверление центрального 5,5-мм отверстия.

После этого с помощью отрезного резца отрезается диск необходимой толщины, зачищаются заусенцы и размечаются

12 клапанных отверстий. При сверлении отверстий диск должен быть крепко прижат к горизонтальной поверхности и не сдвигаться с места.

Необходимо подчеркнуть, что после окончательной обработки диска он не должен иметь заусенцев, погнутостей и вмятин. Кромки клапанных отверстий со стороны входа топливовоздушной смеси должны иметь небольшую овализацию.

При отсутствии круглой поковки диск можно изготовить из листового дуралюмина, при этом выпиливание диска необходимо производить самым тщательным образом, чтобы не нарушить его ровной поверхности.

Изготовление клапанов

Клапаны изготовляются из углеродистой, термически обработанной стали марки У-8А или У-9А толщиной 0,06—0,08 мм.

Клапаны вырезаются по специальному шаблону, изготовленному точно по чертежу из листового железа толщиной 0,5 мм.

Шаблон нужно накладывать на ленту так, чтобы он своей вытянутой частью был расположен вдоль волокон. Обычно волокна расположены вдоль самой ленты, и поэтому шаблон необходимо располагать также вдоль ленты.

После вырезки клапанов кромки их опиливаются мелкозернистым брусочком.

Клапаны, изогнутые в процессе их обработки, необходимо выправить и на отверстие диска накладывать только выправленные клапаны, изготовленные точно по шаблону.

Изготовление зажимной шайбы

Зажимная шайба изготовляется из стали. При ее изготовлении (обработкой на токарном станке) необходимо обращать внимание на то, чтобы поясок, которым шайба ложится на клапаны, был строго плоским, т. е. не имел овализации. Это обеспечивает более надежное прижатие клапанов.

 Изготовление жаровой трубы

Изготовление жаровой трубы можно осуществить двумя способами. По первому способу камера сгорания, реактивное сопло и выхлопная труба изготовляются на токарном станке, а сочленение этих частей производится пайкой латунью. По второму способу части трубы изготовляются из листовой стали и соединяются с помощью точечной сварки. Выбор способа зависит от имеющихся возможностей.

В том случае, когда жаровая труба изготовляется на токарном станке, порядок операции следующий:

1. Подобрать стальную цельнотянутую трубу, внутренний диаметр которой равен внутреннему диаметру камеры сгорания, и с одного конца отрезать заготовку.

2. Подобрать специальную пробку, с помощью которой выправить внутренность трубы. Это необходимо сделать потому, что внутренние диаметры трубы в двух взаимно перпендикулярных направлениях могут отличаться на величину до 0,2 мм, т. е. почти на толщину стенки камеры сгорания. После этого произвести точный замер внутреннего диаметра трубы.

3. Изготовить оправку по внутреннему диаметру заготовки и насадить на нее заготовку. Желательно, чтобы посадка была с небольшим натягом.

4. Для гарантии от провертывания трубы на оправке просверлить отверстие сквозь трубу и оправку 5-мм сверлом и вставить в него соответствующий болт, при этом гайка должна быть законтрена.

5. Запустить станок на 200—250 об/мин и произвести обработку наружной поверхности трубы. Контроль наружного диаметра производить с помощью точного мерительного инструмента (микрометра или хорошего штангенциркуля).

6. Отмерить длину камеры сгорания, указанную на чертеже, и с помощью резца отрезать лишнюю часть.

Выхлопная труба изготовляется точно так же, как и жаровая.

В том случае, когда не представляется возможным обработать трубу по всей ее длине, трубу можно сделать составной из двух частей, каждая из которых равна половине длины выхлопной трубы.

Изготовление реактивного сопла

Реактивное сопло изготовляется на токарном станке в такой последовательности:

1. Изготовить заготовку из круглой стальной поковки диаметром 65—70 мм. Длина заготовки должна быть не менее 150 мм, для того чтобы заготовку можно было зажать кулачками патрона.

2. Заложить заготовку в патрон и зажать кулачками.

3. Просверлить сквозное отверстие диаметром 25 мм точно по центру.

4. Установить поперечный суппорт под углом конуса реактивного сопла и произвести обработку внутренней поверхности заготовки до ширины пояска у основания конуса, равного 1,5 мм; при этом длина конуса будет больше, чем это необходимо.

5. Изготовить оправку из дуралюминовой или стальной поковки, представляющей собой усеченный конус.

6. Для предотвращения провертывания заготовки на оправке у основания конуса оправки нужно просверлить сквозное диаметральное отверстие диаметром 4 мм и вставить в него штифт (концы штифта должны выходить из оправки не более чем на 5 мм). Затем произвести керновку штифта в месте выхода из оправки.

7. Выбрать места для штифтов на заготовке реактивного сопла и насадить ее на оправку так, чтобы штифты точно вошли в вырезы на заготовке.

8. Подпереть центром задней бабки заготовку и обработать внешнюю поверхность сопла. Контроль производить промером толщины стенки.

9. Точно отмерить длину реактивного сопла и отрезать лишнюю часть. Диаметр нижнего основания конуса должен быть равен внешнему диаметру камеры сгорания, а диаметр верхнего основания — внешнему диаметру выхлопной трубы.

Резьбовое кольцо с буртиком для упора диска решетки изготовляется также на токарном станке.

После того как все части жаровой трубы готовы, их нужно соединить вместе и пропаять латунью, для чего необходимо иметь паяльную лампу, латунную проволоку и буру. При наличии сварочного аппарата лучше пользоваться им. Сначала нужно пропаять камеру сгорания и реактивное сопло, затем припаять выхлопную трубу к реактивному соплу и резьбовое кольцо к камере сгорания. При пайке обращать внимание на то, чтобы все части жаровой трубы были правильно сочленены. Перекосы не допускаются.

При наличии сварочного аппарата для точечной сварки тонких листов трудоемкость работ при изготовлении жаровой трубы значительно сокращается и вес ее также уменьшается.

В заключение сделаем ряд замечаний, которые необходимо иметь в виду при изготовлении жаровой трубы:

1. При изготовлении жаровой трубы обработкой на токарном станке толщина стенок должна быть не более 0,2 мм (желательно 0,15 мм).

2. При изготовлении жаровой трубы из листовой стали толщина стенок должна быть: у камеры сгорания и реактивного сопла — 0,15 мм, у выхлопной трубы — 0,1 мм.

3. Ширина шва и расстояние между точками (при точечной сварке) должны быть не более 5 мм.

4. Внутренняя поверхность жаровой трубы должна быть более гладкой и не иметь неровностей, вызывающих торможение газового потока.

 СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Перед сборкой двигателя необходимо произвести проверку наличия всех деталей и протереть их сухой чистой байкой. Полный комплект деталей состоит из диффузора, обтекателя, регулировочной иглы, подводящей топливной трубки вместе с бачком, диска с отверстиями, зажимной шайбы, двух гаек, двух шайб под гайки, стяжной шпильки, двенадцати клапанов и жаровой трубы.

Сборка головки

1. Надеть обтекатель на диффузор так, чтобы отверстия в нем для иглы и топливной трубки совпали с соответствующими отверстиями на диффузоре. Желательно, чтобы обтекатель садился на свое место с некоторым натягом.

2. Ввернуть топливную трубку до упора в усиливающий поясок диффузора. Обрез трубки с жиклерным отверстием должен быть на 0,5—1 мм выше горизонтальной центральной линии отверстия диффузора. Если топливная трубка впаяна в бачок, то в ввернутом состоянии бачок должен принять положение, соответствующее горизонтальному полету, т. е. продольная ось его должна совпасть с продольной осью двигателя. Если бачок не займет указанного положения, подложить под буртик топливной трубки шайбу.

3. Ввернуть регулировочную иглу на свое место. Острие иглы должно проходить точно по центру жиклерного отверстия топливной трубки и при полностью ввернутом положении игла должна плотно перекрывать его.

9. Проверить правильность наложения клапанов на отверстия диска. Концы клапанов должны отстоять от края диска на расстоянии 2—2,5 мм. Оси симметрии клапанов должны совпадать с линиями радиусов, проведенных из центра диска через центры клапанных отверстий. Поправлять положение клапанов рекомендуется перочинным ножом или другим плоским предметом, имеющим острое ребро.

10. Окончательно затянуть гайку.

11. С помощью перочинного ножа отогнуть клапаны так, чтобы концы их отстояли от диска на расстоянии не более 0,5 мм. Это необходимо для более легкого «продувания» двигателя горючей смесью в момент запуска.

После сборки клапанной решетки окончательно собирается двигатель, для чего необходимо:

1. Установить жаровую трубу в вертикальное положение, камерой сгорания вверх.

2. Вставить в камеру сгорания клапанную решетку так, чтобы она легла на буртик. Клапаны решетки должны быть направлены вниз, т. е. в сторону камеры сгорания.

3. Ввернуть головку в камеру сгорания от руки, при этом жаровую трубу держать ближе к резьбовому кольцу, чтобы не помять стенок камеры сгорания.

Окончательно собранный двигатель можно устанавливать или на модель, предварительно определив линию центра тяжести, или на испытательный стенд и после заливки топлива приступать к запуску.

  • На сайте представленная вся информация, предназначена для домашнего ознакомительного просмотра, взятая из свободных источников информации.

    Для связи с Администрацией сайта пишите на почту proektodindoma@gmail.com

    Дата ОТКРЫТИЯ САЙТА 01.01.2019 г.